Projektziele

Ziel des Projekts »HaKeMill« ist es, eine Prozesstechnologie zu qualifizieren, die eine Komplett-Fräsbearbeitung dreidimensionaler Konturen aus Hartmetall sowie gespritzter Hartstoffschichten aus Hartmetall und Keramik ermöglicht und mit dem effizient und ressourcenschonend leistungsfähigeren Formwerkzeugen für den Werkzeug- und Formenbau produziert werden zu können. Hier kann sich die Fräsbearbeitung ökonomisch und ökologisch von den bisher eingesetzten Technologien des Erodierens und Schleifens abheben.

Folgende übergeordnete Ziele sollen im Projekt »HaKeMill« erreicht werden:

1. Verkürzung der Durchlaufzeit von der Konstruktion bis zur Fertigstellung sowie Reduzierung der Herstellungskosten für Formwerkzeuge aus Hartmetall und Keramiken um jeweils ca. 30 Prozent durch Komplett-Hart- und HSC-Fräsen
2. Reduzierung der Stückkosten um mindestens 50 Prozent durch den Einsatz von Formwerkzeugen aus Hartmetall- und Keramik anstelle konventioneller Stähle unter Berücksichtigung der Standmenge und Lebenszykluskosten (z.B. Stanzen, Schmieden, Walzen)

Der Lösungsansatz umfasst drei Module in den Innovationsfeldern Hartfräswerkzeuge, Prozesstechnologie und Formwerkzeuge. Jedes dieser Module werden verschiedene Entwicklungen vorangetrieben, die in Abbildung 1 dargestellt sind:

Diese Entwicklungen werden kontinuierlich untereinander abgestimmt, anschließend zusammengeführt und ganzheitlich erprobt. Abgeschlossen werden die Entwicklungen durch eine technologische und wirtschaftliche Bewertung der innovativen Prozesskette anhand konkreter marktrelevanter Demonstratoren.

Zur Bewertung der Stückkosten des finalen Produkts wird der gesamte Lebenszyklus eines Formwerkzeugs betrachtet: Neben einer höheren Geschwindigkeit des Abformvorgangs von circa 10 Prozent erwarten die Projektpartner mit dem Einsatz der neuen Formwerkzeuge zusätzlich eine deutliche Steigerung der Reproduzierbarkeit. Darüber hinaus ist die Standzeit der Formwerkzeuge aus Hartmetall signifikant größer. Hier erwarten die Partner eine Verbesserung um mindestens Faktor 4 im Vergleich zu konventionellen Stählen. Zudem sinkt der Aufwand für das Rüsten und die Instandhaltung und die Verfügbarkeit der Mitarbeiter für andere Aufgaben steigt. Die Einzelfaktoren in Summe lassen eine Kostenersparnis bis zu 50 Prozent erwarten.